Rodzaje planowania operacji

Nie przegap terminów lub czasu produkcji odpadów za pomocą złego harmonogramu operacji. Zmarnowany czas to marnowane pieniądze. Nieprzestrzegane terminy mogą spowodować utratę klientów. Musisz zdecydować, czy priorytetem jest szybkość lub czas, a następnie wybrać odpowiedni harmonogram dla operacji. Większość harmonogramów operacji przypada na jeden z pięciu typów.

Kto pierwszy ten lepszy

Jeśli masz jeden produkt do wyprodukowania, lub jeśli twoje produkty wymagają podobnych czasów przetwarzania, możesz preferować podejście "kto pierwszy, ten lepszy" do planowania. Zasadniczo oznacza to dokładnie, jak to brzmi: Harmonogram produkcji na podstawie tego, kiedy produkt jest zamawiany przez klienta. Jeśli masz różne produkty o różnych czasach produkcji i terminach, może to jednak okazać się mniej skuteczne w dotrzymywaniu terminów, ponieważ jest to dość losowe.

Najkrótszy czas przetwarzania

Jedną z preferowanych metod harmonogramowania w celu szybkiego uzyskania produktów jest podejście oparte na najkrótszym czasie przetwarzania, w którym pierwszeństwo mają zadania, których wykonanie zajmuje najmniej czasu. Jednym z powodów, dla których ta metoda jest szybsza, jest zmniejszenie czasu, który jest tracony, gdy urządzenie przełącza się między zadaniami. Jeśli zamówione zostaną trzy identyczne produkty, które zawierają szybko wyprodukowaną część i powoli produkowany kawałek, najkrótszy harmonogram przetwarzania czasu sprawi, że twoja maszyna wykona trzy proste kawałki, a trzy twarde części drugie. Jest to szybsze niż posiadanie maszyny na przemian pomiędzy trudnymi i łatwymi przedmiotami.

Najwcześniejsza data wymagalności

Najwcześniejsze planowanie terminów jest oparte na zamawianiu zadań produkcyjnych w oparciu o terminy. Praca najpierw nad produktem z najwcześniejszym terminem może być szczególnie skuteczna w przypadku maszyn, które mają pojedyncze zadania i kiedy odstępy są rozłożone. Jeśli Twoja firma specjalizuje się w jednym produkcie o różnych terminach dostawy, może to być najlepszy harmonogram.

Pozostały czas luzu

Czas zwilania określa się za pomocą równania matematycznego. Odejmij czas potrzebny do wyprodukowania produktu od momentu, w którym jest on należny. Przedmiot o najmniejszym pozostałym czasie pozostawania jest zaplanowany jako pierwszy. Na przykład, jeśli masz przedmiot, który zajmuje pięć dni i który należy uregulować w ciągu sześciu dni, przetworzysz go przed wydaniem jednego dnia, ale należy go wydać za cztery dni. To nie może być najszybsza metoda, ale może być najskuteczniejsza w dotrzymywaniu terminów.

Współczynnik krytyczny

Planowanie produktów za pomocą współczynnika krytycznego jest podobne do czasu pozostawania luzu. Różnica polega na tym, że zamiast odejmowania czasu przetwarzania od pozostałego czasu, dzielisz go. Daje to procent czasu pozostały do ​​czasu, gdy twój produkt jest należny zamiast liczby całkowitej. Używanie podziału i odejmowania jest przede wszystkim osobistą preferencją. Wyniki produkcji powinny być podobne do tych, które wykorzystują pozostałą metodę czasu zwłoki.